Système de dosage intelligent MFStage – Construire une boucle fermée numérique conforme pour les ateliers de dosage de nouveaux matériaux

Dans la production et la fabrication de nouveaux matériaux, le processus de dosage affecte directement la qualité du produit, la stabilité du processus et la traçabilité de la conformité. De nombreuses entreprises sont encore confrontées à des problèmes tels que des lacunes commerciales dans l'ERP et dans les ateliers sur site, la transcription manuelle des formules de bons de travail, le recours à une révision manuelle pour le pesage et l'alimentation, et le manque de traces d'approbation pour les ajustements sur site. Le système d'ingrédients Changzhou Sensitivity MFStage, grâce à une boucle fermée numérique de bout en bout, aide les entreprises à réaliser un contrôle intégré de la gestion des formules, un pesage intelligent, une numérisation pour éviter les erreurs, une correction des erreurs et une traçabilité des matériaux retournés.

I, Quatre défis typiques de l'atelier ingrédients

1. La circulation manuelle des bons de travail et des formules présente un risque élevé d'écart de données

Les ordres de travail SAP en amont et les formules de nomenclature reposent sur une copie manuelle ou un transfert hors ligne, ce qui peut facilement entraîner une confusion des versions, des erreurs de saisie et des écarts de paramètres. Une fois qu'il y a une erreur dans le processus de distribution des formules, quelle que soit la rigueur des processus ultérieurs de pesée et d'alimentation, il est difficile d'éviter les risques de qualité.

2. La pesée et l’alimentation reposent sur un examen manuel, avec des risques importants d’erreurs et d’omissions

Pendant le processus de mise en lots, le pesage des matériaux, la vérification de la séquence et la confirmation de l'alimentation reposent principalement sur une inspection manuelle, ce qui peut facilement entraîner des problèmes tels qu'une alimentation incorrecte, une alimentation manquée et un écart de pesée. Dans le même temps, si l’étalonnage des instruments de pesage repose uniquement sur des rappels papier, il peut également exister un danger caché d’instruments de mesure périmés.

3. Manque de mesures de conformité pour les ajustements des processus sur site

Dans la production réelle, il est souvent nécessaire d'augmenter ou de diminuer le poids des matériaux qui n'ont pas encore été alimentés, ou d'ajouter temporairement de nouveaux matériaux après que certains matériaux ont été alimentés. La méthode traditionnelle d'annotation sur papier ne peut pas garantir la synchronisation des données du système et est également difficile à répondre aux exigences de suivi des audits.

4. Les données commerciales sont fragmentées et le lien de traçabilité est incomplet

Les données d'émission des bons de travail, de pesée, d'alimentation et de retour sont dispersées dans différents enregistrements ou systèmes, formant des silos de données. Lorsque des anomalies de qualité surviennent, il est difficile pour les entreprises de restaurer rapidement l'ensemble du processus, ce qui entraîne des cycles longs et une faible efficacité dans la localisation des nœuds problématiques.

II, système d'ingrédients MFStage : combler la boucle commerciale de bout en bout

Linmindu mesure le système de traitement par lots MFStage qui s'articule autour des processus commerciaux de base de l'atelier de traitement par lots, en construisant une chaîne numérique complète depuis l'émission des bons de travail, la génération des tâches de production, la pesée, la numérisation et l'alimentation sur site, jusqu'au retour des matériaux et aux commentaires.

Boucle fermée commerciale :
SAP émet des bons de travail → le système génère des ordres de tâches de production → synchronisation des données du terminal d'atelier → pesage et dosage sur site → code de numérisation PDA pour exécuter l'alimentation → code de numérisation résiduel pour retourner les matériaux → les données sont renvoyées à SAP.

III, Opération de pesage sur site : réalisation d'un pesage précis et prévention des erreurs de processus

En connectant le terminal de pesée au système, les opérations sur site peuvent collecter automatiquement le poids brut, la tare et le poids net, et définir les limites supérieure et inférieure de pesée en fonction des exigences de la formule. Une fois qu'il y a un écart de poids, le système peut rapidement rappeler ou intercepter de force pour empêcher les matériaux dépassant la tolérance d'entrer dans le processus suivant.

Valeurs fondamentales :

• Collectez automatiquement les données de pesée pour réduire les erreurs d'enregistrement manuel ;
• Définir des limites supérieures et inférieures pour le pesage afin d'obtenir un avertissement de dépassement de limite et un contrôle obligatoire ;
• Une fois la mission terminée, générer des étiquettes de matériel ou des étiquettes de surplus pour prendre en charge la numérisation et la traçabilité ultérieures ;
• Compatible avec différents modes de production tels que la pesée puis la livraison, et la pesée et la livraison simultanées ;

IV, Liaison entre l'équipement et les ingrédients : rendre la séquence d'alimentation et la vérification du matériel contrôlables

Le système MFStage utilise des terminaux d'atelier PDA. L'instrument de pesage est connecté à l'équipement sur site, transformant le processus qui reposait sur la mémoire manuelle et la vérification papier en une opération numérique reconnaissable, vérifiable et enregistrable.
Valeurs fondamentales :

• Scannez le code PDA pour vérifier les informations matérielles et éviter une livraison incorrecte ou manquée ;
• Prise en charge du verrouillage de la séquence d'alimentation pour garantir la cohérence de l'exécution du processus ;
• Alertes en temps réel en cas de situations anormales afin de réduire les erreurs humaines ;
• Le lien entre l'état de l'équipement et les données de pesage améliore la stabilité du processus ;

V, module de correction d'erreurs : ajustement flexible sur site, également compatible avec le fait de laisser des traces
Le site de production de nouveaux matériaux n'est pas entièrement exécuté comme prévu et il existe souvent des besoins d'adaptation temporaires. Le module de correction d'erreurs du système MFStage se concentre sur la résolution du problème de conformité « comment ajuster les matériaux non livrés après leur livraison ».

Prend en charge deux types courants d'ajustements :
1. Augmenter ou diminuer le poids des matériaux qui n'ont pas encore été alimentés ;
2. Ajoutez temporairement des matériaux à la formule actuelle du bon de travail.
Contrairement aux modifications traditionnelles des documents papier, le système MFStage n’écrase pas directement les enregistrements de pesée originaux. Au lieu de cela, il enregistre entièrement le poids avant et après l'ajustement, les nouvelles informations sur les matériaux, l'opérateur, la durée de fonctionnement et d'autres contenus, et les écrit de manière synchrone dans le journal de suivi d'audit.

Importance de la conformité :

• Les enregistrements originaux ne sont pas falsifiés ;
• Le processus d'ajustement implique l'approbation, l'enregistrement et la traçabilité ;
• Répondre aux exigences de suivi des audits BPF ;
• Équilibrer la flexibilité de la production sur site et la conformité des processus ;

VI. Retour de matériel excédentaire et retour de données, formant une boucle fermée commerciale complète
Une fois l’alimentation terminée, les matériaux restants doivent être rapidement retournés, étiquetés et gérés pour le stockage. Le système MFStage prend en charge les instruments d'accueil pour effectuer la numérisation et le retour des matériaux, l'archivage automatique des informations restantes et l'association avec les bons de travail, les matériaux et les enregistrements de pesée.
En fin de compte, les données liées au pesage, à l'alimentation, au réglage et au retour des matériaux peuvent être retransmises à SAP, garantissant ainsi la cohérence entre le système de gestion supérieur et le site de l'atelier.
La capacité en boucle fermée comprend :

• Synchronisation automatique entre les bons de travail et la nomenclature ;
• Enregistrement en temps réel des données de pesée ;
• Scannez le code pendant le processus d'alimentation pour éviter les erreurs ;
• Laisser des traces tout au long du processus de correction et d’ajustement des erreurs ;
• Archivage automatique des retours de matières excédentaires ;
• La rétroaction des données forme une boucle fermée ;

VII. Efficacité de la mise en œuvre du projet
1. Supprimez les barrières liées aux données et réduisez les biais de transcription manuelle
En intégrant SAP au système d'atelier, les ordres de travail, les matériaux et les formules de nomenclature peuvent être automatiquement synchronisés, réduisant ainsi les erreurs causées par la copie manuelle et la transmission hors ligne, et améliorant la cohérence entre la planification et l'exécution sur site.

2. Double prévention des erreurs de pesée et d'alimentation, réduisant ainsi les risques de qualité
Le terminal de pesage collecte automatiquement le poids et le PDA scanne le code pour vérifier le matériau. Combiné au contrôle de la séquence d'alimentation, il peut réduire efficacement les risques de mauvaise alimentation, d'alimentation manquée et d'écart de pesée.

3. Ajustement sur site pour se conformer aux exigences d'audit
Le module de correction d'erreurs a ajusté les notes papier originales et les a transformées en enregistrements de processus en ligne, approuvables et traçables, garantissant que les ajustements de processus sur site sont également conformes aux exigences de suivi des audits BPF.

4. Chaîne de traçabilité complète pour améliorer l’efficacité du traitement des anomalies
Le système enregistre toutes les données de processus des ordres de travail, du pesage, de l'alimentation, de l'ajustement et du retour des matériaux. Lorsque des anomalies de qualité se produisent, le processus peut être rapidement restauré, les nœuds problématiques peuvent être localisés et le temps de dépannage peut être raccourci.

5. Gestion standardisée des instruments de mesure et production plus stable
Grâce à la gestion de la période de validité des instruments de pesage, le système peut rappeler le cycle d'étalonnage, éviter l'utilisation illégale d'instruments périmés en production et assurer la fiabilité des mesures en atelier et la stabilité de la production.

La mise à niveau numérique de l'atelier d'ingrédients ne consiste pas seulement à « enregistrer des données », mais à véritablement connecter la formule, la pesée, l'alimentation, l'ajustement et le retour dans une chaîne en boucle fermée traçable, contrôlable et auditable.

Le système de mesure des ingrédients MFStage de Linmindu est basé sur des terminaux sur site, des instruments de pesage, un scanner PDA et une intégration SAP, aidant les nouvelles entreprises matérielles à réaliser :
Le contrôle des formules est plus précis, les opérations de pesage sont plus stables, la prévention des erreurs d'alimentation est plus efficace, les ajustements des processus sont plus conformes et la traçabilité des matériaux est plus complète.

C'est également la valeur fondamentale du système MFStage mis en œuvre dans le nouvel atelier de dosage de matériaux.